La température du moule est la variable la plus importante dans le moulage par injection - quel que soit le type de plastique injecté, il est nécessaire de s'assurer que la surface du moule est essentiellement froide. Une surface de moule chaude maintient la surface en plastique liquide pendant une longue période, suffisamment pour augmenter la pression dans la cavité.

En revanche, si le plastique pénétrant dans la cavité sous basse pression est suspendu, aussi court soit-il, son léger contact avec le métal provoquera des taches, parfois appelées taches de grille.

Pour chaque type de pièces en plastique et en plastique, il existe une limite pour la température de surface du moule. Si cette limite est dépassée, un ou plusieurs effets indésirables peuvent se produire (par exemple, des composants peuvent déborder de bavures). Une température de moule plus élevée signifie une résistance à l'écoulement inférieure.

Sur de nombreuses machines de moulage par injection, cela signifie naturellement un écoulement plus rapide à travers la vanne et la cavité, car la vanne de régulation de débit d'injection utilisée ne corrige pas ce changement, et un remplissage plus rapide entraînera une efficacité plus élevée de la pression du canal et de la cavité.

Peut provoquer des éclairs et des bavures. Étant donné que le modèle plus chaud ne gèle pas le plastique qui pénètre dans la zone de bord du flash avant la formation de la haute pression, le matériau fondu peut flasher autour de la tige d'éjection et déborder dans l'espace de la ligne de séparation. Cela montre la nécessité d'un bon contrôle du débit d'injection, et certains programmeurs de contrôle de flux modernes peuvent effectivement le faire.

Généralement, l'augmentation de la température du moule réduira la couche de condensation de plastique dans la cavité, et rendra la matière fondue s'écouler plus facilement dans la cavité, de manière à obtenir un poids plus important et une meilleure qualité de surface. Dans le même temps, l'augmentation de la température du moule augmentera la résistance à la traction des pièces.

Méthode d'isolation du moule

De nombreux moules, en particulier les thermoplastiques techniques, fonctionnent à des températures relativement élevées, telles que 80 degrés Celsius ou 176 degrés Fahrenheit. Si le moule n'est pas isolé, la chaleur perdue dans l'air et la machine de moulage par injection peut facilement être autant que le cylindre d'injection.

Par conséquent, il est nécessaire d'isoler le panneau de cadre de moule et, si possible, d'isoler la surface du moule de la chaleur. Si vous envisagez d'utiliser un moule à canaux chauds, essayez de réduire l'échange de chaleur entre la partie à canaux chauds et la partie d'injection refroidie. Cette méthode peut réduire la perte d'énergie et le temps de préchauffage.